“乐达汽车江州基地于09年建设并投入使用，起初是半自动化工厂，需要大量人力来承担生产组装任务……”
“从11年起，因为产能较为紧张，开始不断扩充生产线，并同步进行自动化、智能化改造。”
“投资很大，采用的硬件设备比较高端，所以生产工艺比较先进。”
“我可以毫不客气地说，乐达汽车江州基地，应该是国内主机厂生产基地中，智能化程度最高的，而且是遥遥领先。”
在生产车间里，余成东向尹同悦介绍道。
在外界眼里，余成东一向喜欢吹牛、说大话。
但是在这个话题上，他没有吹牛，比较符合实际。
乐达汽车江州基地，初始投资计划100亿元。
但在后续几年的更新换代中，又新增了不少投资。
各种协同软件、智能硬件设施不停堆砌，智能化程度非常高。
冲压车间，采用五序伺服全自动冲压工艺。
材料从拆垛、上料、清洗、双件分离、压缩机传输，到冲压件下线，全部实现自动化。
冲压件4条生产线，每条产线最快1分钟能产出15个冲压件，1小时冲出900个冲压件。
冲压件完成后，通过AGV自动运输系统，一键入库、自动中转，进入下一个环节。
焊装车间，上千台焊接机器人，不知疲倦自动焊接。
能够自动实现电焊、凸焊、激光熔焊、激光切割等11种焊接工艺。
生产节拍可以达到60jph（Jobs Per Hour，每小时工作量），这几乎是行业内的天花板（日本F田据说能达到70，甚至80）。
焊装之后进入涂装。
涂装车间是无尘化车间，不会有工人。
偶尔能够见到技术人员的身影。
这个车间2000多个工艺参数、150多个能耗参数以及1000多个设备参数，都能够实现全自动运行、实时监控和调整。
到了总装车间，才能看到忙碌有序的工人身影。
即便是重复性的体力劳动，但是他们脸上没有疲惫和烦闷，保持着足够专注度。
专注度的高低与待遇的高低正相关联。
“总装车间共有42条生产线，可以容纳2000多名工人同时作业……”
“车间应用了大量辅助设备，能够最大限度减少工人的作业强度，实现柔性化生产和标准化生产……”
“比如说，内饰线采用电动可升降画板安装，地盘线采用电动升降吊具安装……底盘自动合装可以实现车身与底盘的自动安装……”
“15秒内完成30颗螺丝自动拧紧，拧紧定位进度在±0.25mm，生产效率较自动化前大幅度提升。”
“轮胎安装也是自动化，通过机器人可以自动定位、自动识别、自动抓取螺丝、自动拧紧，4个轮胎同时安装。”
“因为大批量使用了机器人，能够1分钟下线一台车。”
当前是2013年，并非10年后。
尚处于行业内，智能化改造的前夜。
所以，乐达汽车江州基地生产车间的自动化生产场景，给Cheery考察团带来极大震撼。
不少成员忍不住私下议论：
“这么多机器人和自动化设备，得花多少钱？”
“是啊，用这些钱招工人那能招多少？”
“啧啧……真有钱。”
余成东隐约听到这些成员的私下议论，他笑着对尹同悦说：
“尹总，其实大手笔建设智能化工厂不是我们铺张浪费，而是时代所需。”
“当前已经有种种趋势表明，智能化制造将开启新一轮科技与产业革命，它将成为现代产业体系中潜力巨大的产业。”
“汽车制造业作为传统制造业的重要部分，必须要迎合和融入这种发展趋势。”
“通过智能化升级，实现数字化转型升级，只有这样才能行稳致远。”
尹同悦点头，很赞同这种观点。
他说：“余总，您说的很对，我们公司的思想观念需要更新。”
“我想，乐达汽车产品品控之所以赢得消费者的认可，这种智能化运用、标准化生产、数字化检验应该是一个很重要的因素。”
余成东说：“是的，尹总。人力总是带有主观和偏差，而机器不会。”
尹同悦说：“其实我们也在往这方面靠，但是目前局面比较困难，进度比较慢。”
余成东说：“困难只是暂时，相信在尹总的带领下，贵公司一定能够再次勇立潮头、再创辉煌。”
尹同悦说：“哈哈，那就承您吉言。”
…………
第二天，考察团来到江州基地生活区。
生活区依山而建、数十栋公寓楼依次排开，借地势错落分布，呈现一种不对称、不规则的美。
区域内，自然生长的大树肆意延伸，人工雕饰的花园随意掺杂，还有一条人工开挖的河流蜿蜒流淌，穿过区域。
“我们为单身工人提供宿舍，分为四人间、两人间和单人间，租金分别为200元/月，400元/元和600元/元。”余成东介绍说：
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