蒸汽轮机项目组和研究院的合作很顺利，实力强劲的卡洛琳却进了重工的另一个组帮忙。
这是蒸汽轮机组的配套组，专门负责解决生产问题，定制蒸汽轮机相关量产用机械设备。
蒸汽轮机的生产有两个难关要攻克，涡轮叶片和轴承。
涡轮叶片这边，在展馆开启前，两个组已经试过几个木头做的叶形模型，基本上越好的叶形加工难度也越大。
到真机上，要做出长度半米以上的连续曲面叶片，存在各种加工难题，即便把整体加工改成单叶加工，也需要做出可以改变运动轴的车床来。
改变运动轴说起来只有几个字，但要在保证加工精度和力度的前提下做出来，困难可不少。
轴承这边，在造型上相对叶片要简单很多，可要在近十米长的一体轴承加工上保持足够的精度，难度比半米多的连续曲面叶片还高。
卡洛琳带的小队，就主要帮机械组解决一些靠纯机械很难做到的东西。
经过几天磨合，了解各方面需求后，卡洛琳和机械组讨论出一个新的解决方案。
这套方案的原理基于多轴加工。
多轴加工在特使殿下的课里只粗略提过，不是个能够一步到位的东西，还是得从基础机床做起一步步复杂化。
多轴加工就是把车床、铣床等形式的机床结合在一起。这里面分很多种加工形式，包括刀体完全静止，工件转动往刀上靠；刀体转动、刀体夹具静止，让工件做平面单轴或两轴运动；工件静止，让转动且能做两轴运动的刀具动起来，等等。
结合起来后最复杂的状态，变成刀具做XYZ三轴移动，工件用到XY两个方向的可旋转轴，或者换一种，给工件运动增加Z轴，刀具改为两轴。
具体到现有情况，因为现有加工设备不是依靠小尺寸电机驱动，做三轴运动还要带传动系统的机械结构过于复杂，两轴也难以保证加工精度，只能让刀具做上下运动，由工件台来完成工件的各种姿势变化。
这里用到的魔术系统，就主要用于精准控制工件位置。
经过长时间的学习，卡洛琳已经意识到魔法在出力稳定性方面是存在劣势的。
量产加工需要全天不间断工作能力，魔法虽然也能产生动能，不过现有的魔力无法靠人工定量提取，只能被动吸收，受环境魔力密度与流动性的变化影响大，因此在大功率要求的设备上表现会不那么稳定。
避开劣势，发挥魔法多变的优势，用来检查工件状态并给出指示，能耗低，也对提高精度和良品率有很大帮助。
给生产小组开发的这套魔术系统，可以扫描工件，直接在设备外用全息的方式显示工件相对刀头、夹具的位置，并直接在虚拟影像的空余空间标注出刀头距离、工件轴角度等信息。
具体的长度精度测量主要通过模拟游标卡尺的结构来测量，现在的读数精度只能达到0.05毫米。角度主要通过对比工件和工件台，做三角函数计算，不过初版还不能自己算出结果来，只能给出数值让技术工自己算。
后续的测量精度提高，需要更精密且复杂的魔术阵，样机阶段还搞不定。
小组在重工各车间配合下，花了二十几天捣鼓出样机，试着加工涡轮叶片。
因为加工难题的关系，蒸汽轮机组也不得不妥协，把一体涡轮抛开，改成沟槽嵌入叶片的形式，这会提高后续的维修频率，不过至少没有缩小尺寸，把输出功率给提上去了。
样机加工出来的叶片效果不错，测得误差在0.07毫米内。当然这里主要原因是用到了重工个人能力天花板级的技术工人，如果是一般工人，10厘米宽度区域的检测精度可能会提高到0.1毫米。
搞定叶片的生产能力，蒸汽轮机组先去做低温小规模实验，机械组开始弄轴承生产设备。
蒸汽轮机组这个时候给出的轮机造型复杂度不高，只分了高压区和低压区，没有高中低三档，但为了能把发电效率提高到30%以上，这一根轴需要穿过两个轮机组，外面还有一小节用来连接车间传动齿轮组或发电机转子轴承。
总长度十一米，去掉叶片后轴承最粗的部分1.5米，这一坨的投料重量就达到85吨，整体靠铁路运都不现实，但材料分体焊接能力又不可能用在这么粗的工件上。
为了造大型工件，重工有自己的热轧车间，工料会在热轧车间里通过热轧合体并再次淬火，然后用在地轨上的吊具移动到需要的车间……其实现在也只有一个车间能加工比较大的家伙，不过和今次的比，原本30吨级别投料能力还是太袖珍了。
铁厂和重工的重点方向是冷轧、热轧、车削等，铸造技术发展相对慢不少，铸不出来涡轮轴承复杂度这么高的东西，就算能铸，为达到精度要求还是要车削。
大工件在加工中，震动带来的影响会被放大，甚至用魔法手段，受限于魔力规模，都很难完全控制这么大的工件。
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